精益管理源于精益生產(chǎn)，能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量等使組織價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。二次世界大戰(zhàn)后，日本豐田公司發(fā)展了獨(dú)特的豐田生產(chǎn)方式，從一個(gè)日本的小公司一躍成為世界汽車業(yè)巨頭。美國麻省理工學(xué)院的三位教授在上個(gè)世紀(jì)九十年代共同出版了一本具有里程碑意義的書：“改變世界的機(jī)器”在這本書中，總結(jié)了以豐田生產(chǎn)方式為原型的制造模式，第一次提出了“精益生產(chǎn)”的概念。然而，進(jìn)入21世紀(jì)后，以資源消耗和環(huán)境污染為代價(jià)換取的企業(yè)效益越來越低，大多數(shù)制造企業(yè)內(nèi)部經(jīng)營管理存在問題，過分追求技術(shù)改革，而忽略了數(shù)據(jù)與生產(chǎn)技術(shù)的結(jié)合優(yōu)化。
以自動(dòng)化為例，很多企業(yè)往往以為實(shí)現(xiàn)了機(jī)器設(shè)備自動(dòng)化，就已經(jīng)達(dá)到了精益自動(dòng)化的水平。而事實(shí)上，精益自動(dòng)化的目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程自動(dòng)化，它包括制造和管理兩個(gè)方面，而大多數(shù)企業(yè)走入了只關(guān)注制造自動(dòng)化的誤區(qū)。
精益化管理為何變成了雞肋?
精益管理在國外已經(jīng)如火如荼，然而國內(nèi)不少企業(yè)在推行精益管理時(shí)，有成功的，也有失敗的，主要原因是國內(nèi)企業(yè)陷入了三大誤區(qū)之中，讓精益管理成為了棄之無味的“雞肋”。
1、思想與文化的誤區(qū)：企業(yè)在推行精益管理的時(shí)候，往往會(huì)認(rèn)為精益思想只是領(lǐng)導(dǎo)層的事情，不需要下放到企業(yè)的各個(gè)層面，造成精益文化與思想在企業(yè)中成為了一個(gè)空頭口號(hào);
2、方向與態(tài)度的誤區(qū)：精益管理提倡的是可持續(xù)發(fā)展，目的是實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善，短時(shí)間內(nèi)可能并不會(huì)產(chǎn)生明顯效益，而這讓許多企業(yè)管理者誤認(rèn)為精益管理并不重要，從而導(dǎo)致失敗;
3、規(guī)則與改變的誤區(qū)：傳統(tǒng)的管理模式偏向于制定標(biāo)準(zhǔn)，而精益管理既要求規(guī)則，也要求創(chuàng)新，如果規(guī)則限制死了，那么質(zhì)量改善就無從推進(jìn);
這三個(gè)誤區(qū)會(huì)讓企業(yè)在進(jìn)行管理運(yùn)營中不斷產(chǎn)生問題效應(yīng)，使得企業(yè)經(jīng)營成果呈現(xiàn)曲折性下降，最終偏離預(yù)期和計(jì)劃。
7個(gè)方向下手，一步步學(xué)會(huì)精益管理
1、體系化管理思維
任何軟件系統(tǒng)有輸入、過程和輸出三個(gè)過程，輸入作為數(shù)據(jù)流，過程作為工作流，輸出作為信息流。體系化管理思維就是將精益體系思維與數(shù)據(jù)分析相結(jié)合，在數(shù)據(jù)治理、指標(biāo)體系和報(bào)表體系三個(gè)層面上，共同運(yùn)用管理體系模塊。
2、精益110
精益110是指交期的每1秒鐘都要落到實(shí)處，成本的每1分錢都要計(jì)劃，質(zhì)量管控要0缺陷，這也是精益生產(chǎn)的三要素。
成本分類：將成本類型進(jìn)行分類管理，每月初制作預(yù)算報(bào)表，達(dá)到降低成本的目標(biāo);
質(zhì)量體系：通過質(zhì)量報(bào)表可以將缺陷對(duì)比、達(dá)標(biāo)率等呈現(xiàn)出來，反饋質(zhì)量管理中的具體問題;
交期管理：利用FineReport通過建立訂單交期駕駛艙，從采購交期到生產(chǎn)交期、客戶交期進(jìn)行監(jiān)控管理，以達(dá)到整合生產(chǎn)計(jì)劃、采購計(jì)劃、營銷計(jì)劃的目的。
3、目標(biāo)差距分析
差距即是問題，通過進(jìn)行價(jià)值流分析來發(fā)現(xiàn)流程管理缺陷，進(jìn)而提出改進(jìn)措施。以生產(chǎn)計(jì)劃指標(biāo)為例，通過報(bào)表系統(tǒng)可以將與生產(chǎn)計(jì)劃相關(guān)的因素進(jìn)行關(guān)聯(lián)，從而對(duì)整個(gè)生產(chǎn)過程進(jìn)行持續(xù)進(jìn)度的監(jiān)控;
4、精益現(xiàn)場(chǎng)管理工具
傳統(tǒng)模式的現(xiàn)場(chǎng)管理基本是靠人力定期檢查，這種模式很容易遺漏問題點(diǎn)，收效甚微;精益現(xiàn)場(chǎng)管理可以借助移動(dòng)端報(bào)表，及時(shí)反饋現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)情況，車間主任也可以用移動(dòng)端報(bào)表進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)工作指導(dǎo);
5、價(jià)值流分析
傳統(tǒng)價(jià)值思維中，生產(chǎn)的目標(biāo)就是不斷提高產(chǎn)值，而精益思維的核心是避免一切浪費(fèi)，也就是要求員工不光有增值性工作，還要能主動(dòng)識(shí)別浪費(fèi)。以流程浪費(fèi)為例，流程層層審批的等待時(shí)間就是一種浪費(fèi)，而通過數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)對(duì)審批流程進(jìn)行耗時(shí)、部門等分析，就能夠大大減少審批時(shí)間，減少時(shí)間成本;
6、精益會(huì)議體系
按照精益管理思想，依靠報(bào)表系統(tǒng)的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)建立決策會(huì)議體系，讓報(bào)表反饋數(shù)據(jù)，從而大大提高會(huì)議效率，比如依靠FineReport開發(fā)的自動(dòng)化會(huì)議報(bào)表;
7、TPM全員生產(chǎn)維護(hù)
以設(shè)備生產(chǎn)維護(hù)為例，通過數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)將設(shè)備實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)進(jìn)行圖形展現(xiàn)，監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行情況;同時(shí)也可以通過分析設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行趨勢(shì)判斷，然后再針對(duì)性的制定設(shè)備維護(hù)計(jì)劃。
精益管理是通往智造的必經(jīng)之路，是制造業(yè)進(jìn)行數(shù)據(jù)化改革和信息化建設(shè)中至關(guān)重要的一環(huán);另一方面，結(jié)合數(shù)據(jù)的精益管理才能產(chǎn)生更大的價(jià)值，一切離開了數(shù)據(jù)的精益管理都是空談，企業(yè)只有將數(shù)據(jù)應(yīng)用到企業(yè)生產(chǎn)管理的各個(gè)模塊，才能讓數(shù)據(jù)真正成為引領(lǐng)智造變革的生產(chǎn)力。
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